中文版   English   会议系统
Introduction Hydroforming Tools Applications Contact
Category:
Words:
   
 
· 哈尔滨工业大学
· 哈尔滨工业大学材料学院
· 方舟软件
· 华军软件园
· Google搜索
· 百度搜索
 
 
Your current position:Home - Tube Hydroforming Press

Tube Hydroforming Press

  2010年03月08日

1. Principle of Tube Hydroforming and its advantages

【PRINCIPLE】 In tube hydroforming, the fluid pressure is applied to the inside of a tube combined 
with axial feeding. The tube will be then calibrated against the die with the desired cross sections. This
 method is suitable for forming of hollow components with various cross sections, and has been
 successfully applied for mass production in different industries, such as automotive, bicycle and 
aerospace. 
Bending, preforming, and calibration are three main steps in tube hydroforming. Bending and preforming
 operations are usually necessary to adjust the cross-sections of the part to put into the hydroforming die 
or to obtain an optimized material distribution to improve the final result of the hydroforming process. 
 
【ADVANTAGE】Up to 15%~30% weight of final components can be reduced compared to
 traditional forming methods. Less parts make the component integrated and good stiffness can
 be achieved. High utilization ratio of material and low cost of dies and parts can be realized. 

2. Construction and features of tube hydroforming press 
developed by HIT

【CONSTRUCTION】 Tube hydroforming press can be divided into two systems, i.e., die-closing
 press and high-pressure system. The high-pressure system is composed by hydraulic cylinders for
 sealing, pressure intensifier, hydraulic unit, water-filling unit, and computer control unit. The main operation 
during hydroforming includes die closing, applying of clamping force, quick water filling, check of
 sealing, perform loading path, release of inner pressure and clamping force, back of sealing punch, 
and die opening. 
 
【FEATURES】The third generation tube hydroforming press has been developed in ERC/Hydroforming, 
HIT. Main features of the system are as following: 
 
(1)Die-closing press and high-pressure system has independent controlling unit. These two units
 can be combined together to act as tube hydroforming press. At the same time, they can be operated 
separately. 
(2)The clamping force is variable. During hydroforming process, the clamping force will vary according
 to the inner pressure, which will significantly decrease the stress level and deformation of the dies. 
The dies will not collapse when fracture occurs during hydroforming. The sizes of dies can also be
 reduced consequently.  
(3)Precise computer controlling of close-loop loading path. At ultra-high pressure (400 MPa), the inner 
pressure and axial displacement can be controlled based on the coordinating of hardware and software. 
Predesigned loading path can be followed automatically. 
 
(4)Self-developed software for tube hydrforming system. The control system is developed by HIT, 
and independent intellectual property rights are reserved. High precision and effective control is
 realized by combining intelligent and PID control strategies. Parametric controlling method is used
 to assign the operating authority, and the interface is simple and user-friendly. Abnormal variation of 
key parameters can be auto-detected, which can make the system work stably and safely. 
 
(5)Self-designed and manufactured pressure intensifier. As the pressure intensifier is the
 crucial part for tube hydroforming press, it is self-designed and manufacture now. The pressure
 intensifier works very stable in mass production. The cost is reduced, and maintenance is easy. 

3.Parameters of tube hydroforming press



4. Main achievements

In 2000, the first tube hydroforming press was developed, in which oil was used as pressure medium. 
The 2nd generation tube hydroforming press was developed in 2004. High pressure water was used
 instead of oil,and the maximum pressure was up to 400 MPa. Close-loop servo control was realized for 
whole forming process for the 2nd generation press. In 2006, the 3rd generation hydroforming press
 was developed, which matchs the advanced press in the world. 
Up to now, more than twenty tube hydroforming presses have been transferred to industries fo
r mass production of automotive components. The maximum clamping force is 50000 kN. Annual
 output of one press is about 250 thousand pieces. All the presses work very stable and effective,
 even for mass production. 

Copyright: Harbin Institute of Technology hydraulic forming Engineering Research Center to contact us:syuan@hit.edu.cn
Copyright © 2010-2011 hydro-forming.com by Harbin Institute of Technology contact us at syuan@hit.edu.cn All rights reserved.